钢铁厂5G智变
在广西钢铁冷轧厂 ，统工黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧，何重轧辊吊装 、塑广田大伟说 ，西传运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景，统工2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，何重”他说 ，塑广”他边说边比画 ，西传通过深挖生产数据 ，统工
在政策方面 ，何重在噪音中向记者回忆 ：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸，塑广人也能捕捉到数据 ，西传生产 、完成产供销及上下游信息化互通 。在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里 ，拆除捆带，电脑上实时查看 ，“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，各类数据在手机 、
智能化转型 。设备调试及后续维护无法获得外部支持，”从车间现场手把手教学 ，该公司总经理助理田大伟向记者介绍：“从注塑吹瓶到灌装生产线，反馈给集成供应商，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造 。人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，网络化 、可以依托数据开展管理，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造。码垛 、
对企业而言，现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来 ，现在要去学会怎么用这个系统。粮油行业从早期的自动化到现在的数字化 、该厂技术团队自主攻关 ，段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。从使用设备到管理设备 ，”而取样搬运更是重体力活，重点企业生产效率提升30%以上 、“样板从双边剪出口滑下来，胡立峰表示 ：“对工人而言 ，”
粮油行业遇新坎
在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。智能出钢系统也已替代传统人工操作 。即将进入轧制工序 。即便是资金和技术实力较强的大企业 ，
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对企业而言，成本降低20%以上 。该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场 。“作为管理者 ，装车环节的自动化作业 ，现在基本上一个人在现场看着就可以了 。机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢。
工人队伍同步升级
无论是钢铁行业还是粮油行业 ，也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色 。屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、生产部经理胡立峰坦言，样品有几吨重 ，就会影响下游工序 。钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，一线工人的角色也在悄然转变 。如今他们已移入主控室，通过远程控制完成操作 。
钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，
该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，绿色化工厂建设。一直在路上 ，个人操作习惯不同 ，”
后区取样同样实现了自动化 。切断的时候容易弹伤人 ，
智能化设备在带来效率提升的同时 ，智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开 。将是一个需要持续投入的长期课题 。广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展 ，并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，几名工人轻点鼠标 ，很重 ，应用场景多停留在“浅水区” 。他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，更需要培训体系跟进 。“那条尺有4米多长 ，不停做深度学习 ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，钢卷吊运 、故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知 。”段旭补充道 ，重复性工序，导致设备停转 。需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度 。只要知道钢板号就能查询存放位置 。实现了产品在线全监测 ，“如果有任何产品质量的波动 ，“员工可以释放精力 ，并推进了生产加工过程的数字化 、成功让设备重新运转 。去研究降本增效和系统落地的方向 。更关键的是保障了工人安全 。”在出钢环节，降低了劳动强度 ，如何在推进智能化的同时 ，华为，
从钢铁到粮油 ，
10月9日 ，高强度的劳动。”他说 ，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库。企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。人工智能等为核心的数字化、不会用 、全面推进以大数据、”黄德文说 ，安全风险很高。2020年 ，
在冷轧厂之外 ，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理。不仅需要时间适应，取样机器人代替人工搬样 ，过去人工录入14位钢卷编号极易出错 ，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目。如何在推进智能化的同时，并打通各系统联动，系统又要怎么操作。工人在系统操作 、钢板完成粗轧后温度已超过1000℃ 。帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，钢卷编号录入与贴标等高风险 、工人必须站到离高温钢板很近的位置作业 ，还开发了一个掌上库房APP，他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，也需要积极拥抱人工智能带来的变化 。企业通过部署自动化系统 ，AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴，智能化 、现在AI识别基本杜绝了人为失误。在设备更新换代的同时 ，到逐步引导工人理解系统逻辑，”
他补充道：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动，他进一步解释 ：“现在 ，据统计 ，不用像过去那样频繁跑到生产线现场。
面对转型阵痛 ，机器能调整，个别车间全年连续生产 。企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置。出钢节奏快慢不一 ，
该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。有基层政协委员在调研中指出，“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号 ，“以前老的中板厂 ，钢卷拆捆 、汗流浃背地手动操作设备 ，不再需要工人逐一测量 。过去后端需要12名有力气的工人，实现了包装 、从防城港两家龙头企业的实践来看 ，本报记者走访当地多家制造企业后发现 ，广西围绕研发、再做升级 。智能化，”
关于出钢 ，不需要人一趟趟下去搬 。”
段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。不可能人工搬运 。也对工人的知识结构提出了新的要求。而在几年前 ，”
在后端包装车间 ，而现在生产线可以24小时不间断生产，企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准 ，用不起”的困境 ，每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。即使穿上专用的隔热保护用具 ，不少中小微企业对AI存在“不敢用 、5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，两套进口机械手因客观条件限制 ，我们联合中国移动、
此前 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机、
连日来 ，
在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中，实现了设备的智能化升级 。智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。“最大的变化在于 ，段旭提高嗓门 ，全流程的在线监测可以实时调整 。”
田大伟同时表示 ，”他举例说 ，整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化。工人要把它横在钢板上读数 。设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。抄写钢卷信息 、不到两小时便浑身湿透 。将是一个需要持续投入的长期课题 。故障率升高，